切削油的选择原则

金属加工液（即切削油）除了应具有良好的冷却性、润滑性、清洗性、防锈性外，还应具有防腐蚀性、抗菌性、防垢性、抗泡性、热稳定性、无毒、无害、无刺激性气味、不污染环境、使用方便等条件。
金属加工切削液可分为纯油性切削液和水溶性切削液两种，它应具有如下作用：
1、改善加工表面，提高表面光洁度；
2、提高加工件尺寸的精密度；
3、延长切削工具的寿命；
4、随时排除切削屑末，洗净加工面；
5、防止加工件腐蚀或生锈；
6、提高切削加工效率；
7、随时冷却加工件表面和加工刀具。
因而要求金属加工液必须具备如下性能：
⑴ 要求有良好的边界润滑性能，而需由极好的极压性；
⑵ 防止切削刀具和加工金属表面熔接的性能；
⑶ 良好的热传导性能和耐热性能；
⑷ 良好的防腐蚀性能和防锈性能；
除此之外，对于纯油性切削液还要求具有：
①在一定的长的时间内不腐蚀金属，不氧化变质，不变色；
②使用中不产生烟雾，不变质，不发臭并无不良气味；
③抗胶质，抗结焦积碳，并不发生沉淀物；
④对加工部件不发生不良作用等。
对于水溶性切削液还要求：
① 在硬水条件下，不得分层或分离，如用300～700ppm的硬水或冷水时，都应能很好地乳化；
②良好的抗腐败性，抗细菌性，并不发生臭味；
③良好的抗泡沫性；
④和切削的迅速分离性；
⑤不沉积在加工工具上，也不得侵蚀工具等。
一、粘度选择
由于不同的加工应用需要不同的黏度，以满足不同的冷却、润滑要求，所以纯油性切削液在生产过程中，黏度的选择尤为重要，可根据不同的加工工艺生产出与之相适应的油性切削液，以满足不同的金属加工要求。以下列举了几种金属加工工艺所需的黏度范围：
▲ 珩磨：                     3—6cST
▲ 深孔钻：                   10—18cST
▲ 拉削（立式）：              12—18cST
▲ 切削:                      20—35cST
▲ 齿轮加工：                 30—35cST
二、加工特性分析
油基切削液的润滑性能好，冷却性能较差，水基切削液则相反，但其成本低，操作环境安全、干净，没有油雾和着火的危险；近年来微乳化型切削液发展很快，随着高性能水基切削液新产品的不断开发，其使用范围逐渐扩大，开始出现油基向水基过渡的趋势，可以预料它将是未来切削液的主导品种。